夏天气温高，水分蒸发快；蒸汽管道热损失小，蒸汽饱和度高且吸附水含量低；原料本身温度高等因素均不利于颗粒饲料在生产过程中的保水及吸纳水分。所以，在炎热干燥的季节，颗粒饲料成品的水分一般都在9％—11％左右，低于国家(企业)标准。颗粒饲料成品水分低，使饲料生产的投入产出率偏低，给饲料厂家造成了一定的效益损失。颗粒饲料成品水分低还会导致淀粉糊化度降低，饲料的适口性下降、粉末增加，从而降低动物的采食量、增加饲料的浪费，影响动物的生产性能，降低饲料报酬。因此，一些厂家在夏季采取一些措施给颗粒饲料增加水分。

由于夏季给颗粒饲料增水有诸多好处，是提高产品质量又降低成本的好方法，对厂家《艮有诱惑。一些参与该工作的同志往往对所在公司的现状及相应的条件认识不足，在实际操作中可能会出现诸多问题，而一旦饲料出现问题，往往从添加剂或原料上找原因，对这种增水工艺的反思不够，对这种结果造成的潜在影响估计不足。国内外颗粒饲料增水动物实验基本都是将生产出的增水饲料直接用于饲喂，饲料使用时间很短，不存在饲料霉变问题，以上优点很明显，而在我国颗粒饲料从生产到用户，一般要1个月左右，长的可达2个月，需经过原料选购、加工、储存、运输、销售、使用等6个环节，每个环节都有可能使饲料发霉氧化或营养成分损失(肉眼未能察觉)，稍一不慎，就可能出问题。

存在于饲料中的水分有游离水和结合水之分，微生物能够利用的是游离水。一般来说，含水分多的饲料，微生物容易生长，含水分少的饲料，微生物不容易生长。目前，夏季增水方法多是调质前喷水，增加的主要是游离水，很容易被微生物所利用，如加的水不清洁或不均，更加大了污染的可能性。另一种方法是给冷却颗粒料的空气喷雾水，令冷却空气含水量增加，从而使颗粒饲料内的水分不易散失，水分增加，这种方法存在4个问题：①颗粒科的降温不但靠空气的热传导，更重要是靠内部水分的散失而带走热量，这种方法会影响颗粒料内部散热，形成“热料”；②由于冷却空气中的水分增加，在热交换过程中会增加颗粒料表面的水分和杂菌数量，增大发霉的风险；③由于该设备的某些部位(如水池、除尘、纱布层)在高温、高湿、高尘情况下，不但不能隔绝微生物，反而成为微生物(特别是霉菌孢子)生长的载体，成为污染源；④因为是制粒后增水，对淀粉糊化度基本无改善作用。

目前水分活度(WaterActivity)已成为关于饲料防霉和防止霉菌产毒的安全指标，是饲料质量控制体制中的一个重要指标，它可以影响饲料中微生物的繁殖、代谢、抗性和生存。仅用饲料中的含水量，不能准确地反映饲料中能够被微生物利用的实际含水量，也不能评价微生物对饲料发霉的影响。饲料的水分活度不但与水分含量有关，还与环境的温度及湿度有关，环境的温度及湿度越高，水分活度就越高，微生物就越容易生长繁殖。微生物在生长过程中还会产生代谢水(是其氧化分解饲料中碳水化合物而额外产生的水分)，这种代谢水可以使生长环境的水分活度值进一步增加，促使霉菌生长繁殖。研究表明(M．jimenez等1996；KristianFogNielsen，2003)，在水分活度低的情况下，产毒霉菌可能不产或较少产毒素；但在活度高的情况下，毒素产生会显著增加。这在当今饲料原料霉菌及其毒素污染趋于严重的情况下，夏季增水工艺更应慎重对待。

营养成分损失的风险增大，水分对蛋白溶解度的影响极显著(P<0．01)。尤其是在高温、高水条件下，贮藏2个月后，蛋白质溶解度日下降值达53．1％，这是因为高水分可增加热效应，加快美拉德反应和氧化破坏；而在低水分条件下，蛋白溶解度值日下降范围在9．7％—26．8％内。研究表明，水分对有效赖氨酸的影响显著(P<0．05)。这也是发生美拉德反应和氧化作用的结果，高水分会加快反应的速度，导致氨基酸发生化学反应而受损，氧化变质风险增大。

总之，夏季饲料调控水分是值得研究的一个课题，每种工艺、每个环节都需认真评估，严格把关，决不能急功近利，不顾设备条件、工人素质、管理水平地盲目去操作，否则可能会对质量造成负面效果。