据了解，随着现代化食品加工企业逐步走向信息化、自动化，那些传统的靠手工记录生产线操作数据的方法早已被淘汰。有实力的食品加工企业目前在各部门、各个车间、各个工厂，都在部署信息自动化系统。“考虑到食品加工生产车间环境都很恶劣，地上有积水、油腻，湿度在80%～85%，空气中伴随有湿热水雾，温度在3℃～15℃；生产线上设备的振动、粉尘等，普通的电脑无法胜任此类工作，对计算机有防水、防潮湿、防尘、防油污、宽温工作的要求。所以，国内外一些大型食品加工企业已经开始应用加固计算机。”一家智能科技股份有限公司相关负责人表示。

　　据悉，该公司生产的加固平板电脑已开始应用在肉类加工厂的生产线上了，此产品有多串口及多USB口功能，可外接多种用户设备。具体应用过程如下：通过外接的扫描仪，可识别出原料的产地及物流信息，使总部清楚了解原料在收集及运输过程中的数据，有效保证了食品安全；计数系统及电子秤通过串口与计算机连接，每个班次的生产数量、产量可通过网络，上报到数据中心；传感器通过在肉上刺入，可把收集到的肥肉、瘦肉情况传到计算机中，通过计算机计算，就可得到每头猪的瘦肉出肉率，并上报数据中心。

　　此外，近年来不断发生的食品安全事件，使人们对肉类、乳制品类入口食品的产地及流通过程中的变化更加关注，所以食品加工方应能准确识别出原材料的产地、物流过程等信息。作为食品加工厂家，对自己每日的生产加工产能、产品品位高低都要有个总结，所以其生产线要具备计数、计重、出产品质检验的采集，并将结果汇总到数据中心的能力。

　　业内人士表示，食品可追溯系统正是这样一种能够连接生产企业和消费者，让消费者了解卫生安全的生产和流通过程，提高消费者放心程度的信息管理系统。在肉制品生产加工过程中，以条码标贴或者电子标签作为有效的管理载体，所有猪肉制品可以做到源头可追溯、信息可存储、流向可追查、产品可召回。肉类食品从屠宰到超市是在连续不间断的冷链下进行，在产业运营方面形成产业基地、物流网络两大系统无缝连接、高效运营的产业体系，这大大地保证了肉制品的安全和品质。

　　中国肉类协会会长李水龙表示，中国肉类工业经历了20年的快速发展，当前必须在标准化养殖、工厂化屠宰、品牌化经营、冷链化流通、一体化管理上有大的突破。“尤其是要坚持科技进步，加快改造升级。在主要任务和重点工程中，涉及三大项目：一个是实施屠宰企业标准化改造与升级工程，推进工厂化屠宰；一个是实施肉类工业科技创新工程；再一个是实施肉类工业冷链物流建设工程，建立冷链物流配送体系。”

　　单守良表示，除了屠宰加工环节，其实新技术在食品工业的应用环节还有很多。“如中水回用、潜热回收、太阳能利用、地源热泵等技术用于食品加工厂。经污水处理后的干物质，经发酵可生产出有机肥，骨头、血、废弃物等可以经深加工再利用。”国内有不少肉类加工企业对厂房进行升级改造，对此，单守良认为有很多地方可以进行科技改造，例如采用节能建筑材料来减少空调设备的运行成本，外墙使用加气混凝土砌块、外立面设计遮阳百叶、参观走道采用中空的低辐射镀膜玻璃等，地面采用耐磨的矿物骨料和聚酯。“现在提倡观光农业，给消费者提供一个宽敞明亮并且有企业文化的参观走道，增加肉制品加工企业的透明度，可以让消费者看得明白、买得放心、吃得安全。”